自1960年来所，一晃54年过去了。除了读研几年，一直从事应用研究和应用开发研究。要自主发明项目实现工业化和产业化，工业试验必不可少。而工业实践流程往往包括和发明核心技术相关的配套工程，在这一过程中，相当多的内容是我们在实验室中不熟悉的，甚至是没有接触过的。对于核心发明，它们似乎并不重要，技术含量也不大，但几十年实践经验告诉我们，往往这些“细节”决定我们工业放大的成败。

催化剂成型方法成关键

记得1979年，我们开展薄壳脱炔催化剂工业放大实验时，组长已带领组内大部分成员开赴现场做工业试验前期工作。流程和试验设备都是现有的，只要把薄壳催化剂换上去就一切大功告成。我和几位同志分工负责将薄壳催化剂生产500公斤，送到常州现场。这时问题来了，按我们实验室薄壳催化剂制备方法去规模生产，做出来的产品都不是薄壳的，有时甚至变成了厚厚的一层或者均匀分布的，这样，催化剂无法达到薄壳催化剂性能。怎么办？一时，把我们一直负责研发薄壳催化剂成型的几个人难坏了。前方要合格催化剂，时间不等人，方案在那里，一时间没了“招”。这时，我们分成“分析组、性能测示组、成型组”三个组攻关，马上找到了批量生产“薄壳”变“厚壳”原因。原因清楚了，解决方法自然就来了。

我们只用了不到两周时间就生产出合格产品，勇敢闯过薄壳催化剂的成型关，直至现在，公司仍在使用，成批催化剂供应用户需求，无一失手。

试漏达标的反应器不合格

1987年，我们在青浦做“水煤气甲烷化生产城市煤气”立升级工业试验。这次是芯型催化剂（有效组分在芯子上），由于有上一次薄壳催化剂批量生产的教训，这次成型工作做得非常好。我们用常规催化剂生产方法硬是做出了非均匀分布的合格催化剂。可到了现场，催化剂在工业气源中每次只能运行四百多小时活性就下降了。中毒组分已净化了，气源组分变化也证明对催化剂寿命不会有明显的影响，我们只得坐下来发动群众找原因，人多主意多。有人说催化剂有问题，金属含量太少了，于是高浓催化剂送来了，一试不行。有人猜想我们现研发脱硫方法有问题，但失效的催化剂硫含量很低。我提出是不是反应器有漏点，但负责加工同志说反应器是仪器厂加工的，试漏按国家标准进行肯定合格，一周保压都没有问题。有人说在所内，玻璃管和金属反应器都做过催化剂，寿命1000小时轻松过，为什么到了现场反应器就不行。这下把同志们思路集中在分析现场反应器使用条件上，以及与实验室差别，一分析就提出导热介质会不会有影响。于是兵分三路：现场用氢氩在工况下对反应器进行高级试漏；实验室负责试验导热介质对催化剂有无影响；我则负责重新加工导热介质不可能漏进催化剂腔的新反应器。一周后，结果出来，现场发现反应器的确有微量渗漏；实验室证明导热介质对催化剂有不良影响。新的安全防导热介质渗漏反应器也在仪器厂大力协作下做成了，并运到现场。1000小时工业实验顺利通过，并组织科技部、中科院相关领导部门参加鉴定会。后来我们几位核心组成员在总结时说，国家科委、所里领导对我们的工作非常关心，我们要做不好，只有跳黄浦江了，否则无脸面对江东父老。

这件事告诉我们一个真理，反应器在常规试漏中合格了，但在导热油存在时，原来的合格就变成了不合格。使我们认识到中试发生问题不可怕，关键是过细的分析比较找到技术上的“漏点”，就能走上成功之路。

一声爆炸炸出了用户对我们的信任

1999年我们应镇江要求，研发了高浓CO脱氧剂。由于各项前期工作做得充分，这次我们两吨催化剂一步就装进工业反应器，但我们还是很关心工业设计流程前前后后。在赴现场时，我们提出了有经验证明CO可燃气体、电热管加热有爆炸风险，供设计方和用户参考，但设计方以我们没有设计权不予采纳，开工如期进行。在加热升温过程中，一声巨响在深夜中格外惊人，电加热预热器爆炸了。我们的催化剂由于突然减压来了个“爆米花”式天女散花。这一炸炸出了用户对化物所信任，一是他们认识到化物所科研人员有丰富经验，二是化物所催化剂过硬，经过“爆米花”，催化剂效能不变，质量可靠。在以后催化剂招标中，虽然多个研发单位以低价竞标，但由于用户的信任，我们成了唯一供应户。

应用发明到工业化开发乃至产业化，路很长，步骤多，一不小心“细节”就成了木桶“短板”，成了成败的关键。几十年工业化道路告诉我们，关心细节解决好这些细节，成功就有希望。上述这些细节由于解决了，成功了，这些项目获得了国家和科学院发明大奖，也为后来产业化市场化奠定了基础。